當拖拉機出現啟動困難、功率下降、異響加劇、機油消耗量增加、排煙量大等現象時，説明拖拉機工作不正常，有故障了。故障導致拖拉機不能正常工作，使用説明書上標註的技術指標無法達到。因此，我們要知道拖拉機故障產生的原因，才能做好預防工作，以減少故障的發生。
1故障產生的原因
1.1自然原因
拖拉機經過長期使用，由於配合件的相互摩擦、長期經受高温、經受各種負荷以及周圍介質的腐蝕作用，使零件的表面遭到磨損和腐蝕，材料疲勞或老化，這些現象在拖拉機的工作過程中是必然要發生的，目前人們還不能從根本上消除它，只能從延長拖拉機的壽命方面做積極、主動的工作。
1.2人為原因
（1）製造方面。近幾年拖拉機的結構不斷完善，加工裝配質量不斷改善，新工藝、新技術和新材料也被廣泛採用，使拖拉機的性能和質量有了很大的提高。但由於拖拉機結構複雜，使用中就會暴露出製造方面的一些薄弱環節，如製造精度不高，形位偏差過大，零件表面粗糙度過大等。
（2）操作方面。駕駛操作拖拉機時沒有嚴格按操作規程操作，造成零部件損壞，引起故障。常見的有以下幾點：①冷機啟動後，不經預熱暖機過程，直接加負荷運轉。這樣做，因機油温度低，戮度大，潤滑不良，造成動配合件磨損，如拉缸、燒瓦等。②啟動前不檢查機油量、冷卻水量，導致因機油不足發生機器的異常磨損，因冷卻水量不足發生發動機過熱現象。③水温、油温、機油壓力異常，未能及時停機排除，造成重大機械事故的發生。④新的或大修後的拖拉機，不經過充分磨合和試運轉便投人重負荷作業，造成零件嚴重磨損。
（3）維護保養方面。由於使用者對技術保養不重視，不能及時進行保養或保養質量不高，造成零件的加速磨損和破壞，引起故障。統計數據表明，維護保養不善而引起的拖拉機故障是佔有相當比重的。如：空氣濾清器、機油濾清器、柴油濾清器沒有及時清洗，及時更換濾芯；檢查、調整氣門問隙、供油提前角、離合器自由間隙等不及時，造成啟動困難、冒黑煙、離合器分離不徹底等故障。
2拖拉機故障的預防和消除措施
2.1提高拖拉機零件表面質量
提高機械加工質量是提高零件耐磨性的關鍵。（1）幾何偏差。零件經過加工後，除了出現尺寸誤差外，還會出現兒何偏差。所謂幾何偏差是指加工後實際表面形狀對理想表面形狀的偏差：而位置偏差是指零件表面之間、軸線之間或表面與軸線之間的實際相對位置，對理想相對位置的偏差。零件的幾何偏差將造成機器組裝後運行時，零件配合面間負荷分佈不均勻，使負荷移向實際的貼合部分。例如，發動機汽缸的圓度和圓柱度就屬於幾何偏差的範疇。如果汽缸的圓度和圓柱度偏差超限，將會對發動機的使用壽命有較大影響。（2）零件表面粗糙度。所謂零件表面粗糙度，是指零件表面經過機械加工後，看起來好像很光滑，但是若用放大鏡觀察，就會發現間距較小、起伏不平的微小峯谷，零件表面這種微觀的、波距小於1PM的峯谷高低起伏的程度就稱為零件表面粗糙度。零件表面粗糙度將直接影響配合件的強度、耐磨性、氣密性和疲勞性等。各種零件的具體工作條件，存在着最適宜的表面粗糙度，它是在正常運轉的條件下，配合件表面自然建立起來的穩定的表面粗糙度。在一般加工工藝條件下，工藝所規定的粗糙度往往稍低於零件的穩定表面粗糙度，這種工藝表面粗糙度不僅關係到初始磨合法，也關係到配合面在磨合中能否以預定的磨損方式逐漸接近合適的表面粗糙度。因此，零件表面粗糙度對零件的使用壽命乃至整台拖拉機的壽命都起着重要的作用。
2.2零件表面強化工藝的應用
近年來，在拖拉機維修和生產中推廣滾壓、推擠、噴丸等工藝，以提高零件表面的精度。由於在加工工藝過程中，用工具擠壓零件表面，使表層材料冷作硬化，表層結構的硬度及強度均有所提高。例如，氣門座、活塞銷襯套孔採用擠壓或滾壓工藝後，就有效地延長了配合件的壽命。又如曲軸軸頸的圓角過渡部分，以滾壓或噴丸的方法強化表面，能有效地防止曲軸的早期疲勞斷裂。
2.3恢復配合件配合關係的基本措施
恢復拖拉機配合件關係的基本措施有調整、更換、修復。（1）調整。用調整法恢復配合件的性能，收效迅速，工藝簡單，甚至在田間無風無雨的環境下即可進行，如發動機氣門間隙的調整，主離合器間隙的調整等。有些零件雖然不能用上述方法，但可根據磨損特徵，往往允許調頭或翻面及調整位置，可再使用一個時期。如有些齒輪、噴油泵凸輪軸和輪胎等。調整法雖然簡單易行，然而在經過多次調整後，在零件工作面嚴重磨損的情況下，往往不能夠恢復配合件的原始性能，那就得更換新件了。（2）更換。對於那些經過多次調整，零件磨損嚴重，或者對於那些在結構上無法調整，又沒有修復價值的配合件或零件，一般就得更換新件。就目前從維修單位來看，換件是主要的內容，因為現在拖拉機零件供應充足，用户也同意更換新件，其原因就是修復零件成本高，且使用壽命短，不如換新件划算。（3）修復。雖然現在的拖拉機維修企業以換件為主，然而還有一些零件需要進行維修加工。例如，某些汽缸體的9磨和曲軸的磨修、氣門座的鉸磨、凸輪軸軸承孔的加工鎖削、連桿小頭襯套孔的鉸削加工等。
